Mätningslösningar för stora tryckkärl

Om stora tryckkärl
Tryckkärl är indelade i lagrings- och transportfartyg, reaktionsfartyg, värmeväxlingsfartyg och separationsfartyg, som används allmänt inom petroleum, kemiska, maskiner, metallurgi, lätt industri, luftfart, flyg-, nationellt försvar och andra industriproduktionsområden. I gödningsmedel, oljeraffinering, kemisk, bekämpningsmedel, medicin, organisk syntes och andra industrier är tryckkärl den viktigaste produktionsutrustningen. Till exempel, i etenanläggningar med en årlig produktion på 300000 ton, står tryckkärl för cirka 35% av den totala utrustningen. Industrifältet med tryckfartyg som huvudproduktionsutrustning står för en betydande andel i den nationella ekonomin.
När tryckkärlen tillhör speciell tryckutrustning har de risken för explosion och läckage. Därför måste tryckkärl strikt garantera sin produktkvalitet när det gäller handlingsprincip, form, kärltjocklek, tryckbärande egenskap, arbetstemperatur, placeringsform och tillverkningsmaterial, samt tätning och olika statiska, dynamiska eller växlande belastningar och Vissa ytterligare mekaniska eller temperaturbelastningar.
Därför finns det extremt strikta krav för mätning och detektion när det gäller den övergripande dimensionen, formtätning och passningstolerans för behållaren.
Mätningskrav och viktiga punkter för stora tryckkärl
Som visas i figur 1, i tillverkningen, är det svårt att noggrant kontrollera positionsförhållandet mellan huvudet och anslutningsröret när svetsning används för att slutföra montering av olika delar. Därför är det nödvändigt att använda högprecision tredimensionella mät- och detekteringsmedel för att samordna justering och verifiering för att säkerställa produktkvaliteten. Mät- och detekteringsnoggrannheten för stora tryckkärl krävs vanligtvis för att nå 0,2 mm-0,3 mm, och vissa tryckkärl som är tillämpliga på specialindustrier har högre detekteringsstandarder.
Under undersökningen är det nödvändigt att uppmärksamma de olika geometriska toleransförhållandena mellan följande delar och utvärdera förhållandet mellan planhet, koaxialitet, position, etc. och genomföra deformationsanalys med höga precisionsstandarder inom stor skala:
-Skalstorlek och deformation;
-Position av rörplattan och huvudet relativt datumlinjen;
-Nozzle -position och flänsens planhet;
-Relativ positionsförhållande för varje port;
-Flatess för Datum Reference End före svetsning.
API -mätningslösning
Radian Series High Precision Laser Tracker, i kombination med mätschemat för bärbar tredimensionell laserskanner, kan snabbt realisera högprecisionsdetektering av stora tryckkärl.
Använd Radian Laser Tracker för att snabbt bestämma mätdatumet och skapa en referensram för att mäta funktionerna i långdistanskomponenter; Kombinerat med användning av 3D -skanner för att skanna den lokala profilen exakt, se till att alla mätsystem har ett enhetligt koordinatsystem och tar hänsyn till mätningen av lokala nyckelpunkter i storlek och form.
För ovanstående schema finns det två vanliga driftslägen.
Mätningsläge i:
Steg 1, se figur 3. Ställ in 1,5-tums målsätet ordentligt runt arbetsstycket, som kan ställas in beroende på arbetsstyckets storlek. Intervallet mellan varje två grupper är cirka 6-8 meter. Arbetsstycket som visas i figur 3 är 24 meter långt, så ställ in 4 grupper, totalt 8 målsäten;
Det andra steget är att använda laserspåraren för positionering, placera 1,5-tums målkula på målbasen, mäta mittpositionen för målkulan och etablera det övergripande koordinatsystemet (Obs: Endast en målboll krävs för drift och flytta till nästa position för mätning efter att ha mäter en position, figuren är bara en demonstration);
Steg 3, se figur 4, placera den 1,5-tums målkulan för 3D-skannern på målbasen för fotografering och positionering, (dela den i två grupper för fotografering, och endast en målbas behövs) och anpassa den Fyra positioneringskoordinater erhållna av varje grupp till det övergripande koordinatsystemet för tracker.
Om anpassningen av koordinatsystemet: Målet för tracker och 3D -skanner är 1,5 tum, så dess mittpunkt är samma position. Slutligen kan koordinatsystemet förenas med kommando med ett klick.
Mätningsläge II:
Det första steget är att mäta hålläget för de främre och bakre flänsändarna och sidflänsen slutar med en laserspårare med hög precision och etablera ett koordinatsystem;
Det andra steget är att använda en 3D -laserskanner för att samla tre hålspositioner i fram-, bak- och sidoflänsändarna respektive och anpassa skanningsdata till koordinatsystemet baserat på hålpositionerna uppmätta av laserspåraren för att Förena detekteringsdata och skanningsdata till samma koordinatsystem.
Under mätningen kan inte bara informationen om den uppmätta delen samlas in snabbt genom tracker, utan också deformationen av varje lokal yta kan analyseras snabbt efter att skannern förenar koordinatsystemet.
Planfördelar
Funktioner och nyckelord: Rumslig geometrimätning, geometrisk toleransanalys, stor storlek med hög precision rampositionering, monteringsjustering.
1. Radian Series Laser Tracker kan snabbt upptäcka det rumsliga geometriska förhållandet mellan stor storlek och högprecisionsarbetsstycke under komplexa arbetsförhållanden och ge en högprecisionsrambas för den efterföljande fina lokala mätningen;
2. Radians inbyggda Autolock Automatic Light mottagningsfunktion kan automatiskt och snabbt söka och låsa målkulan vid ljusvikt och kontinuerligt genomföra snabb datainsamling och exakt jämförelse och analys vid mäthastigheten på 1000 poäng/sekund. Autolock Active Vision Module tillhandahåller ett fält av synvinkel på mer än 30 ° och stöder mätning av fri rörelse i ett stort område;
3. Detta fall kan inte bara ge effektivt korrigeringsdatastöd vid mätningen av färdiga produkter, utan också utgöra grunden för effektiv justering i svets- och monteringsprocessen för att undvika efterföljande reparation av defekta produkter och spara produktionscykeln kraftigt i hög grad av produktionscykeln och kostnaden .
slutsats
API Brand Radian Series Laser Tracker med ultrahög noggrannhet (mikronivå, μm. 0,001 mm), som ger en bekväm och effektiv dynamisk mätning och realtidsjusteringslösning för alla stora arbetsstycken och system, förkortar tiden för tiden för tiden för tiden för tiden Idrifttagning och svetsning av positionsförhållandet mellan tryckkärlkomponenter i processen för produktion och leverans, kontrollerar effektivt produktions- och tidskostnaderna och ger en stark garanti för en smidig implementering av projektets övergripande framsteg.