Radian Laser Tracker Record of Assembly and Measurement of Reactor Internal Components

Inspektionskrav för inre komponenter för reaktor

Reaktorens interna komponenter är kärnan i kärnkraftverk, med höga kvalitetssäkringsnivåer, komplexa strukturer och nära samordning mellan utrustning och komponenter. Konstruktionen av varje del påverkar varandra. Efter att monteringen av reaktorens interna komponenter är slutförd är det nödvändigt att noggrant kontrollera koaxialiteten mellan mitten av det övre täckmunstycket och mitten av kärnkorgens bränslestöd, liksom koaxialiteten mellan toppskyddet munstycket och flänsen och mitthålet för skyddsröret.

Upptäcktsvårigheter

Svårigheten att upptäcka inre komponenter i reaktorn ligger i den stora storleken och komplexa strukturen i det övergripande uppmätta arbetsstycket, samtidigt som det kräver hög mätnoggrannhet. Detta kräver implementering av mätmetoder eller medel, som måste garanteras i tre aspekter: skalområde, noggrannhet och bekvämlighet och flexibilitet.

Bild 1: Radian Series Laser Tracker

API Laser Tracker Detection Scheme
Radian Laser Tracker, som ett ledande sätt för storskalig och högprecisionsmätning, har egenskaperna för ett brett mätområde (160 meter, radie på 80 meter), hög mätnoggrannhet (mikrometernivå) och flexibilitet, portabilitet och enkel drift. Det löser framgångsrikt mätproblem och uppfyller enkelt ovanstående upptäcktsbehov.

Under mätningen har operatören en högprecision laser tracker boll (SMR) med ett inbyggt prisma, och lasern som släpps ut av Radian tracker kommer att skjuta mot mitten av SMR-bollen och låsa spårningen i realtid; Operatören behöver endast röra den testade delen på arbetsstycket med SMR, och Radian kommer att mäta de tredimensionella positionsdata för den testade punkten vid en insamlingsgrad på 1000Hz (1000 poäng/sekund) och återkoppling av mätprogramvaran för inspelning och analys; Efter att datainsamlingen av alla punkter som ska mätas är klar kan operatören använda de rumsliga uppgifterna för dessa punkter i programvaran för att konstruera motsvarande linjer, ytor och kroppar och därmed implementera analysen av geometriska toleranser mellan olika komponenter eller positioner till motsvarande linjer, ytor och kroppar mätas.

Mätprogramvara kan snabbt generera inspektionsrapporter i olika former, inklusive tabeller, bardiagram, cirkeldiagram, pilar, färgskillnadsdiagram etc., vilket gör mätresultaten tydliga med en överblick och ger tillförlitliga förbättringsdata för produktion.

Följande är en register över montering och mätning av de inre komponenterna i en viss reaktor
1. Distribuera Radian Laser Tracker på en lämplig plats på plats.

Bild 2: Distribution av överföringsmål (Z1-Z6)

2. Under koordinatsystemet för tätningsytan distribueras sex vanliga överföringsmål i reaktorhålan. (Se figur 2)

Bild 3: Samlade data

3. Som nämnts ovan används SMR-bollar med hög precision i samband med Radian Laser Trackers för att slutföra komponentdatainsamling och etablera ett koordinatsystem (se figur 3). När du mäter plankoordinaterna för varje lager av komponenthålposition, använd först en målkula för att mäta 6-8 poäng på hela cirkulära ytan, montera mittkoordinaterna och placera sedan målkulan och mitthålets positionsmätningsfixtur på komponenten Hål för att direkt mäta mittkoordinaterna. Skillnaden mellan de två erhållna uppgifterna bör inte överstiga 0,5 mm. (Se figur 4)

Bild 4: Höjd Riktningspunktposition (vänster) & avvikelse Data för varje punkt (höger)

4. Efter att kärnkorgen och kärnfatet lyfts på plats omvandlas instrumentkoordinatsystemet till tätningsytkoordinatsystemet genom att mäta sex vanliga roterande stationsmål. Under detta koordinatsystem mäts plankoordinaterna för 121 bränslestödcentra.

Bild 5: Mätplats för kärnkomponenter

Bild 6: Analys av kärnkomponentmätningsdata -1

Bild 7: Analys av kärnkomponentmätningsdata -2

Bild 8: Analys av kärnkomponentmätningsdata -3

Sammanfattningsvis, som anges i Inspection Case Report, presterar Radian Laser Tracker utmärkt i olika aspekter av att mäta stora, högprecision och oregelbundna arbetsstycken, vilket gör det till en utmärkt lösning för sådana inspektionsbehov.

Om API